Книга технология изготовления нарезных стволов и Скачать Протокол контрольных испытаний образец

Оглавление:

  • Изготовление нарезного ствола
  • Информация


книга технология изготовления нарезных стволов

Однако сам процесс изготовления оружейных стволов для многих остаётся Фирма Неуm для производства своих нарезных и гладких стволов получает Все стволы гладкоствольных ружей, изготовленные по такой технологии. Книга технология изготовления нарезных стволов скачать. У нас вы можете скачать книгу книга технология изготовления нарезных стволов скачать в. Каждая ступень в изготовлении ствола требует специального станка, который Технология и конструкция сверла остаются без изменений последние сотню Книга Гарольда Хоффмана о производстве стволов имеет отличные./

Для того, чтобы не происходило отклонения от оси, используются особые свёрла одностороннего резания. Они имеют только одну режущую кромку и в процессе сверления выдерживают заданное направление - строго по оси канала ствола.

При этой обработке снимается до 0,2 мм металла, и следы прохода сверла исчезают. На заключительном этапе внутренняя поверхность канала ствола обрабатывается путём хонингования прим.

Продолжительность каждой операции - пять минут. Обработка стволов для недорогого оружия на этом заканчивается, и в них с помощью специального режущего инструмента - протяжки - делаются нарезы.

Если это гладкий ствол, то хонингование становится последней технологической операцией по обработке канала. Хон вращается и одновременно совершает возвратно-поступательное движение.

Максимальный мотоцикл Ричарда Брауна

Совершенно справедливо считается, что стволы, изготовленные методом холодной ковки, по точности боя соответствуют самым жёстким требованиям, предъявляемым не только к охотничьему, но и к спортивному оружию. Для этого применяется особое кузнечное оборудование, которое позволяет проковывать заготовки в холодном состоянии. Так происходит холодная ковка: Они движутся в радиальном направлении к стволу. Сам ствол при обстукивании продвигается в продольном направлении и одновременно поворачивается вокруг своей оси.

Метод очень медленный, на изготовление одного ствола требуется порядка двух или более часов времени. Резцы очень маленькие, и мастеров, которые могут их изготавливать своими руками, в мире можно пересчитать по пальцам.

Многолетний опыт производства нарезного стрелкового оружия показывает, что с уменьшением его калибра технологические трудности по изготовлению канальной части ствола независимо от способа получения нарезов возрастают.

Однако и результат получается превосходным. Поразительной особенность данного способа производства является то, что все станки, которые применяют в мире для изготовления стволов этим методом, были изготовлены английской компанией Pratt Whitney до х годов прошлого века. Это механические станки, никакой электроники, полностью ручной контроль. Лидером того периода была компания Kriger. Джон Кригер собрал потрясающую команду специалистов высочайшего уровня.

Они первыми стали модернизировать своё оборудование, добавив цифровые линейки и системы ЧПУ на старые станки. Кригер и дальше бы оставался лидером рынка, к которому в очереди за стволами стояли по полгода и более не только спортсмены и охотники, но и крупные компании, например, легендарный Barrett. Однако Кригер сделал одну вещь, о которой наверняка сильно сожалеет до сих пор: Новая и никому не известная компания начала производить стволы такого качества, что это стало потрясением для многих.

На сегодня стволами Бартлейна переписаны десятки мировых рекордов, и списки снаряжения на всех крупных соревнованиях заполнены этим названием. Barrett разорвал действующий контракт с Кригером, заплатив неустойку, и заключил новое соглашение с Bartlein.

Remington и Accuracy International устанавливают стволы Бартлейн на свои самые дорогие тактические модели. Причиной такого феноменального успеха является то, что Трейси два года создавал специальный станок с ЧПУ для нарезания канала ствола. Когда он был сделан, точность работы инструмента улучшилась на порядок, кроме того, на сегодня Бартлейн - единственная компания в мире, которая может производить стволы с переменным шагом нарезов.

Компьютерный контроль и тотальный контроль качества позволяют получать стволы чемпионского качества в массовом порядке. Следует отметить, что Бартлейн - единственный производитель, не имеющий селекции стволов, у него они все только высочайшего уровня.

В мире очень мало таких производителей стали, которые могут или же имеют желание производить исходный материал, который абсолютно специфичен по совокупности своих свойств и почти идеально соответствует требованиям, предъявляемым к оружейным стволам.

Один из них - это американская фирма Carpenter Technology Corporation, штаб-квартира которой располагается в Ридинге, штат Пенсильвания. Эта фирма идёт на особенно высокие затраты при производстве. Педантично выполняемый контроль качества в том числе и постоянный контроль отдельных заготовок на наличие царапин и отклонение от цилиндрической формы в течение всего технологического процесса должен обеспечить абсолютное отсутствие дефектов структуры в каждой заготовке.

Кроме того, эти марки сталей с высоким содержанием хрома меньше изнашивают очень дорогие инструменты и позволяют существенно увеличить скорость механической обработки по сравнению с большинством других марок сталей. С самого начала массового промышленного производства заготовки стволов получают в основном методом прокатки.

После этого они подвергаются механической обработке, улучшению и их сверлят на станке для глубокого сверления. Напоследок поверхность канала ствола хонингуют. После этого получают нарезы одним из описанных в этой статье методов. Это название восходит к одному из описанных здесь методов получения внутреннего профиля - методу нарезания.

И хотя существуют и другие технологические варианты, но, за исключением стволов с цилиндрической внутренней поверхностью, их всегда называют нарезными. Нарезание стволов Устаревший в технологическом отношении метод получения нарезов снятием стружки сегодня, безусловно, является самым редким технологическим методом. Здесь каждый нарез, один за другим, по одиночке обрабатывается лезвием инструмента, называемого шпалером, и за счёт ступенчатого перемещения инструмента, прорезает его всё глубже и глубже до тех пор, пока не будет получен желаемый профиль.

Нарезание осуществляется на стволонарезном станке, который позволяет точно выполнять желаемый шаг нарезов, точно предварительно задавать глубину нарезов и при каждом проходе точно отслеживать нарез при каждом проходе. В заключение осуществляется выглаживание грубых поверхностей притиром. Возникающие при этом процессе минимальные напряжения устраняют путём термической обработки, при которой стволы в вертикальном положении нагревают в печи до определённой температуры и очень медленно охлаждают.

Через 24 часа стволы можно брать по крайней мере в перчатках и их достают из печи. При этом, разумеется, страдает прочность на сжатие, растяжение, изгиб, кручение. Несмотря на это элитные стволы, например, американских фирм Bartline и Krieger всё ещё производятся этим старым методом. Дорнование продавливанием и протягиванием относится к методам холодного деформирования без снятия стружки.

Здесь на станке с большим усилием продавливают или протягивают через неподвижно закреплённую заготовку ствола с гладким отверстием диаметром несколько меньше калибра стержень из твёрдого металла, так называемый дорн с наружным профилем, обратным профилю канала ствола. Этот как бы зеркально выполненный дорн не только формирует поля и нарезы, но и одновременно уплотняет материал и таким образом обеспечивает заметно меньшую шероховатость поверхности по сравнению с традиционными методами обработки путём снятия стружки.

Но всё же после такой тяжелой операции стволы зачастую необходимо рихтовать -так называют восстановление прямолинейности оси канала ствола. Их устраняют путём отпуска в вакууме, в процессе которого нагревают стволы, установленные по отдельности в печи, где они затем медленно охлаждаются в течение ночи. Зачастую в заключение дополнительно проводят глубокое охлаждение в среде жидкого азота.

Читайте также

Дорн при этом совершает принудительное винтовое движение, и в итоге ось канала ствола от дульной до казённой части проходит точно по оси симметрии ствола. Стальной цилиндр смотрирован на длинной стальной трубке, через которую подается охлаждающее масло, и протягивается сквозь ствол для вырезания бороздки.

При протягивании он поворачивается с заданной скоростью для задания нужной крутизны нарезов. Проходящий резец последовательно углубляет бороздку всего лишь на одну десятитысячную дюйма.

Ствол помечается по количеству сделанных проходов. После определенного их количества резец подымается выше, чтобы резать глубже еще на одну десятитысячную дюйма, и так до тех пор пока не будет достигнута нужная глубина нарезов. Создание нарезов этим способом занимает до часа.

Во время первой мировой войны было выпущено несколько тысяч "синусов", названных так изза того что крутизна нарезов задавалась синусной линейкой , были сделаны для удовлетворения спроса на стволы в то время.

Эти ременноприводные машины с одним шпинделем весили около тонны и подходили для деревянных полов, использовавшихся в мастерских в то время.

После первой мировой эти станки стоили очень дешево и в межвоенные годы они стали стандартным станком для нанесения нарезов во всем мире. Классический станок для нарезки! Фактически, это было два станка, совмещенных на одной станине. Они весили три тонны и требовали бетонной основы для установки. Для удовлетворения военного спроса было построено около двух тысяч машин, но после войны многие были поломаны или проданы странам третьего мира, создающим новые армии.

Однако, некоторое количество этих станков появилось и на вторичном рынке. Сейчас за ними гоняются и используют их оружейники вроде John Krieger или Boots Obermeyer. На самом деле, станков серии "B" осталось на сегодня меньше, чем старых "синусов". В конце х почтенные Sine Bar были заменены станками серии "B".

Эти двухшпиндельные станки были в тяжелее, крепче и мощнее. Во время ВМВ были разработаны более быстрые способы нанесения нарезов, заменившие устаревший метод "нарезки" в массовом производстве. Эти станки до сих пор остаются вершиной развития технологии нарезки. Во время ВМВ были разработаны еще несколько методов нанесения нарезов, которые существенно ускорили и упростили процесс. В связи с довольно ограниченными возможностями этих станков, есть несколько производителей стволов, которые выпускают свои собственные станки.

Но, как можно понять из описания процесса, они существенно сложнее и дороже. Однако, техника нарезки не стояла на месте и после окончания войны. Во многом благодаря Boots Obermeyer, технология нанесения нарезов резцом-крюком была отточена и доведена почти до совершенства, так что стволы выходящие из их мастерской обладали отменным качеством. Но приверженность кустарным методам больше подходит началу 20го века, нежели его концу.

Конкурентам с более новым технологиями отвоевывали у них рынок, и несколько лет назад они закрылись. Tikka , финский производитель охотничьих ружей также раньше производил нарезные стволы но сейчас их производство стволов перешло к Sako , а они делают кованые стволы. Резец-"крючок" Основа всей технологии нарезки, их изготовление и использование требует большого умения Головка резца.

Резец-"крючок" находится в своем пазу посередине головки. Резец подперт клином, так что когда поворачивается винт в торце головки, он подвигает клин, который в свою очередь высовывает чуть дальше резец и увеличивает глубину нареза.

митсубиси l300 инструкция скачать бесплатно

Дорнирование "Любой дурак может дорнировать! Вплоть до второй мировой нарезка было самой времязатратной операцией в изготовлении ствола, и для ее ускорения было сделано немало усилий. Дорнирование - процесс, с которым экспериментировали большие заводы, начиная с конца 19го века.

Сегодня это процесс холодной формовки матрицей из победита, протягиваемой сквозь просверленный гладкий ствол.

Выступы на дорне продавливают нарезы в стволе при протягивании. Дорн крепится на длинной тяге из крепкой на разрыв стали, пропущенной сквозь ствол и соединенной с гидравлическим приводом. Дорн закрепляется в специальной головке, которая вращается при прохождении сквозь ствол. Весь процесс занимает примерно минуту. Дорны Это - дорны, которые протягиваются сквозь ствол. Левый дорн - обычный.

огнестрельное оружие, боеприпасы, приспособления и снаряжение

При протягивании он выдавливает нарезы, но не касается основного канала ствола и как следствие поля нарезов немного выступают. Комбинированный дорн имеет хвостовик, который придавливает выступившие поля назад, оставляя неизменным диаметр ствола. Станок для доронения Ствол на картинке находится посередине. Правый торец ствола упирается в толстую стальную пластину. Дорн сейчас находится на входе ствола с левой стороны.

С другой стороны в ствол вставлена тяга, соединенная со шпинделем, укрепленным на раме. Рама вытягивается двумя гидравлическими цилиндрами сверху и снизу. При перемещении рамы вправо дорн проходит сквозь ствол - и для этого приходится прилагать немалое усилие. Шпиндель жестко закреплен на раме, и при перемещении рама поворачивается с нужной скоростью в направлении нарезов, так что дорн воспроизводит спиральные нарезы без проскальзывания.

Обрыв тянущей тяги при протягивнии дорна или разрушение головки - извечный риск при доронении, поэтому есть несколько производителей например, Hart которые продавливают дорн сквозь ствол.

В этом случае дорн не соединяется с тягой, которая просто проталкивает его сквозь ствол под действием гидравлического привода. В этом случае фокус состоит в том, чтобы поддерживать толкающую тягу, чтобы она не сгибалась под действием большой силы прилагаемой к ней. Популярно мнение что протягивание дорна лучше, постольку дорн держится прямо, в то время как проталкивание дает неизбежную тенденцию к гулянию дорна, приводя к неравномерному диаметру канала.

Сторонники проталкивания отрицают эту проблему - еще бы они не отрицали! Хотя процесс и очень прост, технология, стоящая за ним довольно сложна. Именно поэтому до середины прошлого века эта техника не имела широкого распространения. Она была отточена в конце 40х годов на заводе Ремингтона в Илионе благодаря Майку Волкеру, который экспериментировал в мастерской Клайда Харта неподалеку от Лафайета.

Дорн должен быть очень крепким и твердым, для того чтобы выдержать нагрузку при протягивании. При протягивании в ствол подается смазка, чтобы дорн не застревал при таком усилии - вытягивающее усилие около 5 тонн. Сорта смазки обычно выбираются из тех, что используются при штамповке, хотя производители обычно и не распространяются о том, что именно они используют.

Дорнирование в своей обычной форме - американское изобретение и большинство стволов в штатах изготовлены именно этим способом. Дорнирование используют как мелкие мастерские, вроде Hart, Lilja и Shilen, так и серийные производства вроде Douglas и Wilson Arms. Технология широко распространена во всем мире и существуют другие производители, использующие доронение.

Anshutz в Германии, хорошо известные по спортивным ружьям. В Европе, где преобладают большие заводы, в основном используется метод холодной ковки. Ковка Технология ковки стволов была разработана в Германии перед войной для пулемета MG42, который со скорострельностью выстрелов в минуту просто съедал стволы. Первая машина для ковки стволов была построена в Эрфурте в В конце войны перед наступлением русских она была вывезена в Австрию, где американцы увидели ее. В процессе изготовления ствола заготовка обычно короче чем законченный ствол.

Заготовка сверлится и хонингуется под диаметр, достаточный для победитового сердечника с нанесенной в обратном порядке матрицей нарезов. Сердечник вставляется в заготовку, после чего она проковывается используя ротационную ковку.

1 Comments